Diferencia entre revisiones de «Soldadura»
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[[Archivo:SMAW.welding.af.ncs.jpg|thumb|200px|[[Soldadura por arco]].]]
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La [[Primera Guerra Mundial]] causó un repunte importante en el uso de los procesos de soldadura, con las diferentes fuerzas militares procurando determinar cuáles de los varios procesos nuevos de soldadura serían los mejores. Los británicos usaron primariamente la [[soldadura por arco]], incluso construyendo una nave, el [[Fulagar]], con un casco enteramente soldado. Los estadounidenses eran más vacilantes, pero comenzaron a reconocer los beneficios de la soldadura de arco cuando el proceso les permitió reparar rápidamente sus naves después de los [[Second Happy Time|ataques alemanes]] en el puerto de [[Nueva York]] al principio de la guerra. También la soldadura de arco fue aplicada primero a los aviones durante la guerra, pues algunos fuselajes de aeroplanos alemanes fueron construidos usando el proceso.<ref>Lincoln Electric, p 1.1-5</ref>
Durante los [[años 1920]], importantes avances fueron hechos en la tecnología de la soldadura, incluyendo la introducción de la [[soldadura automática]] en 1920, en la que el alambre del electrodo era alimentado continuamente. El [[gas de protección]] se convirtió en un tema recibiendo mucha atención, mientras que los científicos procurarban proteger las soldaduras contra los efectos del [[oxígeno]] y el [[nitrógeno]] en la [[atmósfera]]. La porosidad y la fragilidad eran los problemas primarios, y las soluciones que desarrollaron incluyeron el uso del [[hidrógeno]], [[argón]], y [[helio]] como atmósferas de soldadura.<ref>Cary and Helzer, p 7</ref> Durante la siguiente década, posteriores avances permitieron la soldadura de metales reactivos como el [[aluminio]] y el [[magnesio]]. Esto, conjuntamente con desarrollos en la soldadura automática, la
A mediados del siglo XX, fueron inventados muchos métodos nuevos de soldadura. 1930 vio el lanzamiento de la [[soldadura de perno]], que pronto llegó a ser popular en la fabricación de naves y la construcción. La [[Soldadura por arco#Soldadura por arco sumergido|soldadura de arco sumergido]] fue inventada el mismo año, y continúa siendo popular hoy en día. En 1941, después de décadas de desarrollo, la [[Soldadura TIG|soldadura de arco de gas tungsteno]] fue finalmente perfeccionada, seguida en 1948 por la [[Soldadura GMAW|soldadura por arco metálico con gas]], permitiendo la soldadura rápida de materiales no ferrosos pero requiriendo costosos gases de blindaje. La [[soldadura por arco|soldadura de arco metálico blindado]] fue desarrollada durante los años 1950, usando un fundente de electrodo consumible cubierto, y se convirtió rápidamente en el más popular proceso de soldadura de arco metálico. En 1957, debutó el proceso de [[soldadura por arco con núcleo fundente]], en el que el electrodo de alambre auto blindado podía ser usado con un equipo automático, resultando en velocidades de soldadura altamente incrementadas, y ése mismo año fue inventada la [[Soldadura por plasma|soldadura de arco de plasma]]. La [[soldadura por electroescoria]] fue introducida en 1958, y fue seguida en 1961 por su prima, la [[soldadura por electrogas]].<ref>Cary and Helzer, p 9</ref>
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El rendimiento depende del proceso de soldadura usado, con la soldadura de arco de metal revestido teniendo un valor de 0,75, la soldadura por arco metálico con gas y la soldadura de arco sumergido, 0,9, y la soldadura de arco de gas tungsteno, 0,8.<ref>Weman, p 5</ref>
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=== Soldabilidad ===
La calidad de una soldadura también es dependiente de la combinación de los materiales usados para el material base y el material de relleno. No todos los metales son adecuados para la soldadura, y no todos los metales de relleno trabajan bien con materiales base aceptables.
==== Aceros ====
La [[soldabilidad]] de aceros es inversamente proporcional a una propiedad conocida como la [[templabilidad]] del acero, que mide la probabilidad de formar la martensita durante el tratamiento de soldadura o calor. La templabildad del acero depende de su composición química, con mayores cantidades de carbono y de otros elementos de [[aleación]] resultando en mayor templabildad y por lo tanto una soldabilidad menor. Para poder juzgar las aleaciones compuestas de muchos materiales distintos, se usa una medida conocida como el [[contenido equivalente de carbono]] para comparar las soldabilidades relativas de diferentes aleaciones comparando sus propiedades a un [[acero al carbono]] simple. El efecto sobre la soldabilidad de elementos como el [[cromo]] y el [[vanadio]], mientras que no es tan grande como la del [[carbono]], es por ejemplo más significativa que la del [[cobre]] y el [[níquel]]. A medida que se eleva el contenido equivalente de carbono, la soldabilidad de la aleación decrece.<ref>Lincoln Electric, p 6.1-1</ref> La desventaja de usar simple carbono y los aceros de baja aleación es su menor resistencia - hay una compensación entre la resistencia del material y la soldabilidad. Los [[acero HSLA|aceros de alta resistencia y baja aleación]] fueron desarrollados especialmente para los usos en la soldadura durante los años 1970, y estos materiales, generalmente fáciles de soldar tienen buena resistencia, haciéndolos ideales para muchas aplicaciones de soldadura.<ref>Lincoln Electric, p 6.1-14–6.1-19</ref>
Debido a su alto contenido de cromo, los [[acero inoxidable|aceros inoxidables]] tienden a comportarse de una manera diferente a otros aceros con respecto a la soldabilidad. Los grados [[austenita|austeníticos]] de los aceros inoxidables tienden a ser más soldables, pero son especialmente susceptibles a la distorsión debido a su alto coeficiente de expansión térmica. Algunas aleaciones de este tipo son propensas a agrietarse y también a tener una reducida resistencia a la corrosión. Si no está controlada la cantidad de [[ferrita]] en la soldadura es posible el agrietamiento caliente. Para aliviar el problema, se usa un electrodo que deposita un metal de soldadura que contiene una cantidad pequeña de ferrita. Otros tipos de aceros inoxidables, tales como los aceros inoxidables ferríticos y martensíticos, no son fácilmente soldables, y a menudo deben ser precalentados y soldados con electrodos especiales.<ref>Lincoln Electric, p 7.1-9–7.1-13</ref>
==== Aluminio ====
La soldabilidad de las aleaciones de [[aluminio]] varía significativamente dependiendo de la composición química de la aleación usada. Las aleaciones de aluminio son susceptibles al agrietamiento caliente, y para combatir el problema los soldadores aumentan la velocidad de la soldadura para reducir el aporte de calor. El precalentamiento reduce el gradiente de temperatura a través de la zona de soldadura y por lo tanto ayuda a reducir el agrietamiento caliente, pero puede reducir las características mecánicas del material base y no debe ser usado cuando el material base está restringido. El diseño del empalme también puede cambiarse, y puede seleccionarse una aleación de relleno más compatible para disminuir la probabilidad del agrietamiento caliente. Las aleaciones de aluminio también deben ser limpiadas antes de la soldadura, con el objeto de quitar todos los [[óxido]]s, [[aceite]]s, y partículas sueltas de la superficie a ser soldada. Esto es especialmente importante debido a la susceptibilidad de una soldadura de aluminio a la [[porosidad]] debido al [[hidrógeno]] y a la [[escoria]] debido al [[oxígeno]].<ref>Lincoln Electric, p 9.1-1–9.1-6</ref>
== Condiciones inusuales ==
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== Notas ==
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== Enlaces externos ==
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[[vi:Hàn (công nghệ)]]
[[zh:焊接]]
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