Usuario:Sharon michel/Taller

El Modelo SCOR​ es una herramienta de referencia desarrollada por el Supply Chain Council (SCC) que proporciona un marco integral para evaluar y mejorar las cadenas de suministro de las organizaciones. Este modelo es reconocido globalmente como un estándar para la gestión de la cadena de suministro y abarca todas las actividades involucradas en la planificación, abastecimiento, producción, entrega y devolución de productos y servicios.

1.Estructura Jerárquica:

• Nivel 1: Define el alcance y el contenido de la cadena de suministro. En este nivel se identifican los principales procesos: Planificar, Aprovisionar, Fabricar, Entregar, Devolver y Habilitar.
• Nivel 2: Desglosa cada proceso del nivel 1 en categorías de procesos más específicos.
• Nivel 3: Detalla aún más los procesos, proporcionando una guía detallada para la ejecución y el control.

Enfoque Basado en Procesos:

Cada proceso es desglosado en tareas específicas, lo que permite una visión clara y estructurada de las actividades de la cadena de suministro.

Mejores Prácticas:

• Incluye un conjunto de mejores prácticas que pueden ser adoptadas para mejorar el desempeño de la cadena de suministro.

Indicadores de Rendimiento (KPIs​):

• Proporciona métricas estándar para medir y comparar el rendimiento de los procesos de la cadena de suministro.

Benchmarking:

• Facilita la comparación del rendimiento de la cadena de suministro de una organización con otras organizaciones, permitiendo identificar áreas de mejora.

Mejora Continua:

• Promueve la identificación continua de oportunidades para mejorar la eficiencia y efectividad de la cadena de suministro.
  

SCOR - Estándar Global para la Cadena de Suministros:

El Modelo SCOR se considera un estándar global debido a su amplia adopción y aplicación en diversas industrias y sectores. Esto se debe a:

• Versatilidad: Puede ser aplicado a cualquier industria, desde manufactura hasta servicios.
  
• Estandarización: Proporciona un lenguaje común y un conjunto de procesos estandarizados que facilitan la comunicación y colaboración entre las partes interesadas de la cadena de suministro.
  
• Mejoramiento del Desempeño: Ayuda a las organizaciones a identificar ineficiencias y a implementar mejoras para optimizar su cadena de suministro.
  

Modelos de Madurez de Logística 4.0:​

La Logística 4.0 se refiere a la integración de tecnologías avanzadas y conceptos de la Cuarta Revolución Industrial (Industria 4.0) en la gestión de la logística y la cadena de suministro. Los modelos de madurez de Logística 4.0 evalúan el grado de implementación y sofisticación de estas tecnologías y prácticas dentro de una organización.

Planificación y Gestión de Demanda/Suministro:

La planificación y gestión de la demanda y el suministro son componentes críticos de la cadena de suministro, que aseguran que los productos y servicios estén disponibles para satisfacer las necesidades del mercado de manera eficiente y rentable.

Planificación de la Demanda:

• Previsión de Demanda: Utiliza métodos cuantitativos (análisis estadísticos y modelos predictivos) y cualitativos (juicio experto, encuestas) para predecir la demanda futura.
  
• Análisis de Tendencias y Temporadas:Identifica patrones estacionales y tendencias del mercado para ajustar las previsiones de demanda.
  
• Colaboración con Clientes: Implica la cooperación con los clientes para obtener información más precisa sobre la demanda futura.

Gestión del Suministro:

1. Planificación de la Producción: Determina cuánto producir, cuándo y dónde, basándose en la previsión de demanda y la capacidad de producción.
2. Gestión de Inventarios: Optimiza los niveles de inventario para equilibrar la disponibilidad de productos y los costos de almacenamiento.
3. Relaciones con Proveedores: Involucra la coordinación y colaboración con los proveedores para asegurar la disponibilidad de materias primas y componentes necesarios para la producción.
4. Flexibilidad y Adaptabilidad: Implementa estrategias para adaptarse rápidamente a cambios en la demanda y a interrupciones en el suministro, como la diversificación de proveedores y el uso de tecnologías flexibles de producción.

Aprovisionamiento de Productos Almacenados, de Fabricación Bajo Pedido (Make-to-Order) y de Diseño Bajo Pedido (Engineer-to-Order)

El aprovisionamiento de productos en la cadena de suministro puede ser categorizado en tres estrategias principales: productos almacenados, fabricación bajo pedido y diseño bajo pedido. Estas estrategias se diferencian principalmente por el momento en que se producen los productos en relación con la recepción del pedido del cliente.

Aprovisionamiento de Productos Almacenados

El aprovisionamiento de productos almacenados implica la producción de bienes en anticipación a la demanda del cliente. Estos productos se fabrican en masa y se almacenan en inventarios hasta que se reciben los pedidos de los clientes. Esta estrategia es común en productos con demanda predecible y ciclos de vida largos, como bienes de consumo masivo. La ventaja principal de esta estrategia es la capacidad de cumplir con los pedidos rápidamente debido a la disponibilidad inmediata del inventario. Sin embargo, puede llevar a altos costos de almacenamiento y el riesgo de obsolescencia del producto.

Aprovisionamiento de Fabricación Bajo Pedido (Make-to-Order)

En la fabricación bajo pedido (Make-to-Order), los productos se fabrican solo después de recibir el pedido del cliente. Esta estrategia es adecuada para productos personalizados o con una demanda menos predecible. Permite a las empresas minimizar los niveles de inventario y reducir el riesgo de productos obsoletos. Sin embargo, los tiempos de entrega pueden ser más largos en comparación con los productos almacenados, ya que la producción comienza solo después de recibir el pedido. Esta estrategia es común en industrias como la automotriz, maquinaria y equipo industrial.

Aprovisionamiento de Diseño Bajo Pedido (Engineer-to-Order)

El diseño bajo pedido (Engineer-to-Order) lleva la personalización un paso más allá, ya que no solo la fabricación, sino también el diseño del producto se realiza después de recibir el pedido del cliente. Este enfoque es típico en proyectos altamente personalizados y complejos, como construcción, proyectos de ingeniería y fabricación de equipos especiales. La ventaja de esta estrategia es la capacidad de proporcionar soluciones altamente adaptadas a las necesidades específicas del cliente. Sin embargo, implica tiempos de entrega más largos y requiere una estrecha colaboración con el cliente durante la fase de diseño y producción.

Fabricación Contra Almacén (Make-to-Stock), Fabricación Bajo Pedido (Make-to-Order) y Diseño Bajo Pedido (Engineer-to-Order)

Estas estrategias de fabricación también pueden ser vistas desde la perspectiva de la gestión de inventarios y la relación con los pedidos de los clientes.

Fabricación Contra Almacén (Make-to-Stock)

La fabricación contra almacén (Make-to-Stock) se basa en producir y almacenar productos en anticipación a la demanda futura. Este método se utiliza cuando la demanda del producto es relativamente constante y predecible. La fabricación contra almacén permite a las empresas cumplir rápidamente con los pedidos del cliente, ya que los productos están listos para ser enviados desde el inventario. Sin embargo, este enfoque puede llevar a costos elevados de almacenamiento y el riesgo de exceso de inventario si la demanda no se alinea con las previsiones.

Fabricación Bajo Pedido (Make-to-Order)

Como se mencionó anteriormente, la fabricación bajo pedido implica iniciar la producción solo después de recibir un pedido específico del cliente. Este método es ventajoso para productos que requieren personalización o cuando la demanda es incierta. Minimiza el riesgo de inventarios obsoletos y reduce los costos de almacenamiento, pero puede resultar en tiempos de entrega más largos ya que la producción comienza después de recibir el pedido.

Diseño Bajo Pedido (Engineer-to-Order)

El diseño bajo pedido representa el nivel más alto de personalización y flexibilidad. En esta estrategia, tanto el diseño como la producción se inician después de recibir el pedido del cliente. Es común en industrias que manejan proyectos únicos y complejos, donde cada producto puede ser significativamente diferente de otro. La principal ventaja es la capacidad de ofrecer soluciones altamente personalizadas y específicas para cada cliente. Sin embargo, requiere un proceso de gestión de proyectos robusto, coordinación estrecha con el cliente y tiempos de entrega más extensos debido a la fase de diseño involucrada.

Niveles de SCOR

El Modelo SCOR (Supply Chain Operations Reference Model) se organiza en una estructura jerárquica de varios niveles que proporciona una descripción detallada de los procesos de la cadena de suministro, facilitando su análisis y mejora.

Nivel 1: Procesos de Alto Nivel

En el primer nivel, SCOR define cinco procesos clave que abarcan la totalidad de la cadena de suministro: Planificar, Aprovisionar, Fabricar, Entregar y Devolver. Estos procesos forman la base del modelo y describen las actividades principales que deben gestionarse en cualquier cadena de suministro. Este nivel proporciona una visión general que ayuda a identificar los grandes bloques funcionales de la cadena de suministro.

Nivel 2: Configuraciones de Proceso

El segundo nivel desglosa los procesos de alto nivel en configuraciones más específicas. Por ejemplo, dentro del proceso de Planificar, se pueden identificar subprocesos como Planificación de la Demanda, Planificación de la Oferta, y Planificación de los Recursos. Este nivel permite una mayor personalización y adaptación del modelo a las necesidades específicas de una organización, facilitando una comprensión más detallada de cada área funcional.

Nivel 3: Elementos de Proceso

El tercer nivel proporciona una descripción detallada de cada configuración de proceso, incluyendo actividades específicas, inputs, outputs y métricas de rendimiento (KPIs). En este nivel se definen claramente las tareas operacionales y se proporcionan guías detalladas para su ejecución y control. Esto permite a las organizaciones implementar mejores prácticas y estandarizar sus operaciones para mejorar la eficiencia y la efectividad de su cadena de suministro.

Modelo de Madurez de Industria 4.0 de North Rhine-Westphalia (NRW), Niveles de Madurez en la Logística de Compras

El Modelo de Madurez de Industria 4.0 desarrollado en North Rhine-Westphalia (NRW) es una herramienta que ayuda a las empresas a evaluar su nivel de adopción de las tecnologías de la Cuarta Revolución Industrial y a planificar su transformación digital.

1. Nivel 0: Pre-digital: Las operaciones se realizan principalmente de forma manual con poca o ninguna automatización. Las tecnologías digitales no están integradas en los procesos.
2. Nivel 1: Digitalización Básica: Se han implementado tecnologías digitales básicas, como sistemas ERP (Enterprise Resource Planning) y herramientas de gestión de datos, pero la integración es limitada.
3. Nivel 2: Integración Horizontal y Vertical: Las tecnologías digitales están integradas en todos los niveles de la organización, conectando procesos y departamentos. La información fluye de manera más eficiente y se empiezan a utilizar tecnologías como IoT (Internet de las Cosas).
4. Nivel 3: Innovación y Transformación: Las empresas no solo utilizan tecnologías avanzadas sino que también innovan en sus procesos y modelos de negocio. Se emplean análisis avanzados de datos, inteligencia artificial y automatización avanzada.
5. Nivel 4: Empresa Inteligente: La organización opera de manera totalmente inteligente y conectada, utilizando tecnologías como la inteligencia artificial, big data, y automatización robótica para optimizar todos los aspectos de la cadena de suministro y la producción.

Niveles de Madurez en la Logística de Compras

En la logística de compras, los niveles de madurez pueden evaluarse en términos de eficiencia, integración y tecnología.

• Nivel Inicial: Las compras se gestionan de manera reactiva con procesos manuales y poca coordinación con otros departamentos.
• Nivel Básico: Se implementan sistemas básicos de gestión de compras y se comienza a integrar la información con otros departamentos mediante sistemas ERP.
• Nivel Intermedio: Se utilizan herramientas avanzadas de análisis de datos para optimizar las decisiones de compra y se mejora la colaboración con proveedores.
• Nivel Avanzado: Las compras están completamente integradas en la cadena de suministro digital, utilizando tecnologías como blockchain para la trazabilidad y IoT para la gestión de inventarios en tiempo real.
• Nivel Líder: La logística de compras es proactiva y predictiva, utilizando inteligencia artificial para anticipar necesidades y automatizar procesos.

Mejora de la Eficiencia Operacional Apalancando Supply

Chain 4.0 - McKinsey

McKinsey & Company ha identificado varias maneras en que las empresas pueden mejorar su eficiencia operacional mediante la adopción de Supply Chain 4.0, una evolución de la cadena de suministro que integra tecnologías avanzadas para optimizar todas sus fases.

Digitalización y Automatización

La digitalización permite que todos los datos de la cadena de suministro se recopilen y analicen en tiempo real, mejorando la visibilidad y la capacidad de respuesta. La automatización de procesos, desde el almacenamiento hasta la producción, reduce los errores humanos y aumenta la velocidad y precisión de las operaciones.

Análisis Predictivo y Big Data

El análisis predictivo utiliza big data para prever la demanda y optimizar los niveles de inventario, reduciendo el riesgo de escasez o exceso de productos. Estas tecnologías permiten a las empresas tomar decisiones informadas y basadas en datos en tiempo real.

Conectividad y Colaboración

La conectividad mejorada entre todos los eslabones de la cadena de suministro permite una colaboración más estrecha con proveedores y clientes. Las plataformas digitales y las redes de suministro conectadas facilitan el intercambio de información y la coordinación, lo que mejora la eficiencia y reduce los tiempos de ciclo.

Tecnologías Avanzadas

El uso de tecnologías avanzadas como robots autónomos, vehículos guiados automáticamente (AGVs), y drones puede optimizar la logística y la gestión de almacenes. Además, las tecnologías de realidad aumentada (AR) y realidad virtual (VR) pueden mejorar la formación y la operación en el entorno de fabricación.

Sostenibilidad

La integración de prácticas sostenibles en la cadena de suministro no solo mejora la eficiencia, sino que también reduce el impacto ambiental y mejora la reputación de la empresa. Las soluciones de Supply Chain 4.0 incluyen el uso de energías renovables y la optimización del uso de recursos.

En conclusión, la adopción de Supply Chain 4.0 permite a las empresas mejorar significativamente su eficiencia operacional mediante la digitalización, automatización, análisis predictivo, conectividad y tecnologías avanzadas, además de promover prácticas sostenibles. Esta transformación es crucial para mantenerse competitivo en un entorno global cada vez más dinámico y exigente.

Categoría:Tecnología