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Mantenimiento Predictivo
El Mantenimiento Predictivo, como forma de abaratar los costes de producción y elemento fundamental para anticiparse a la avería
Hablemos de este tema
¿Que es mantenimiento? ¿como se hace un buen mantenimiento? ¿cuantas clases hay de mantenimiento? Basicamente, el mantenimiento consiste en tratar de asegurar que todo activo en la empresa continúe desempeñando las funciones deseadas para las que se adquirió.
Sus Objetivos fundamentales por tanto serán asegurar la competitividad de la empresa por medio de:
Garantizar la disponibilidad y confiabilidad planeadas y la función deseada de los equipos. Satisfacer todos los requisitos del sistema de calidad de la empresa Cumplir todas las normas de seguridad y medio ambiente Maximizar el beneficio global de la empresa con los mínimos costos.
Para ello y para analizar sus facultados decimos que:
Confiabilidad es la probabilidad de estar funcionando sin fallas durante un determinado tiempo en unas condiciones de operación dadas. Mantenibilidad es la probabilidad de poder ejecutar una determinada operación de mantenimiento en el tiempo de reparación prefijado y bajo las condiciones planeadas. Soportabilidad es la probabilidad de poder atender una determinada solicitud de mantenimiento en el tiempo de espera prefijado y bajo las condiciones planeadas.
El Mantenimiento y la Mejora Continua
En Mantenimiento como en otras areas de la empresa, es preciso disponer de un sistema de mejora continua para tratar de distanciarse de los competidores y así mejorar nuestra posición en el mercado. En cuanto a Mantenimiento se refiere, las únicas estrategias válidas hoy en día son las encaminadas tanto a aumentar la disponibilidad y eficacia de los equipos productivos, como a reducir los costes de Mantenimiento, siempre dentro del marco de la seguridad y el medio ambiente.
Garantizar la disponibilidad y eficacia requerida de los equipos e instalaciones, asegurando la duración de su vida útil y minimizando los costes de Mantenimiento, dentro del marco de la seguridad y el medio ambiente.
Los medidores fundamentales de la gestión de Mantenimiento son la Disponibilidad y la Eficacia, que van a indicarnos la fracción de tiempo en que los equipos están en condiciones de servicio (Disponibilidad) y la fracción de tiempo en que su servicio resulta efectivo para la producción (Eficacia).
El Mantenimiento y el analisis de riesgos
El análisis de riesgos, es un paso previo a la realización de un plan de Mantenimiento, en él se estudian los distintos fallos que se suelen producir y las consecuencias de los mismos. La primera premisa del Análisis de Riesgos es reconocer la imposibilidad de realizar un plan de Mantenimiento que prevenga o evite todos los fallos en las máquinas o instalaciones, ya que esto supondría realizar un Mantenimiento con coste "infinito" (absoluta disponibilidad de recursos tanto técnicos como humanos, logísticos, etc.). Por eso el Análisis de Riesgos es consciente de que se han de definir unos límites bajo los ue se desea estar y en función de ellos diseñar los Planes de Mantenimiento para ceñirnos a ellos. El análisis de riesgos aplicado a Mantenimiento se basa en estudiar las consecuencias producidas por los fallos en las máquinas, en los cuatro marcos siguientes:
Consecuencias Operacionales, en las que el fallo produce trastornos en la producción o en la calidad que al final se traducen en tiempos perdidos en el proceso productivo. Consecuencias en la Seguridad, en las que el fallo puede afectar en mayor o menor medida a la seguridad del personal de fábrica. Consecuencias Medio ambientales, en las que el fallo pueda afectar al Medio ambiente o al entorno, considerando las disposiciones legales que existan al respecto. Consecuencias en los Costes, son las propias de la reparación que el fallo trae consigo y que en ocasiones pueden ser de extraordinaria importancia. Para ello el proceso a emprender se centra en dividir la Planta en partes funcionales y en ellas definir una matriz de riesgos,
La matriz se hará para cada una de las cuatro consecuencias, de la siguiente manera:
Para esa línea sección o máquina, se determina de forma general una escala de gravedad de las consecuencias (desde Insignificantes hasta Catastróficas) cuantificando cada una de las partes de la escala con las unidades de medida correspondientes. Se determina también una escala de probabilidad o frecuencia de ocurrencia de fallos en el tiempo (desde muy improbable hasta muy frecuente). Teniendo en cuenta la combinación gravedad - frecuencia de los fallos y empezando por los más graves y más remotos se determina la aceptabilidad o no aceptabilidad de las consecuencias de dicho fallo, estableciendo así (después de haber recorrido toda la escala de gravedad) una línea denominada perfil de riesgo que separa la zona de admisibilidad de la de no admisibilidad de las consecuencias de los fallos. Ahora estamos en situación de ir estudiando los fallos y las consecuencias de los mismos, y según sea su combinación gravedad - frecuencia, así estará situado dentro de las matrices correspondientes.
Una vez caracterizados los fallos dentro de la matriz, veamos las diferentes zonas en las que se divide:
- Zona H : Es la zona inadmisible de las consecuencias de los fallos, situada en la parte superior derecha de la matriz, bien por la severidad de las mismos o bien por la frecuencia que tengan de ocurrir. No podemos admitir un fallo cuyas consecuencias queden en esta zona, por eso esta zona es la de mayor prioridad de actuación. Hemos de eliminar o disminuir sus consecuencias por tanto aquellos puntos situados en ella deben ser objeto de actuaciones de Mantenimiento para tratar de, o bien disminuir su recuencia de ocurrencia, o bien minimizar las consecuencias del fallo, de manera que logremos "sacarlo" de esa zona.
- Zona L: Situada en la parte inferior izquierda de la matriz. Aunque corresponde a fallos con consecuencias aceptables, estamos dispuestos a aceptar que tengan unas consecuencias mayores. Si estamos realizando algún tipo de tarea de prevención para conseguir que las consecuencias de una fallo estén en esta zona, podríamos plantearnos el gastar menos en dichas tareas, pues staríamos dispuestos a aceptar una severidad mayor (desplazándose hacia la derecha de la matriz), o una probabilidad de ocurrencia mayor (desplazándose hacia arriba en la matriz de riesgo), o ambas cosas al mismo tiempo. Dentro de la zona admisible es la de bajo riesgo.
- Zona M : Situada en la zona central, entre las dos líneas dibujadas en la matriz. Corresponde a los fallos con consecuencias aceptadas. El óptimo sería que todos los fallos tuviesen sus consecuencias dentro de esta zona, pues representa la relación óptima desde el punto de vista consecuencias - coste. El siguiente paso es el diseño de un plan de Mantenimiento que elimine las consecuencias indeseables, optimizando además costes tanto de intervención (mano de obra, repuestos, etc.) como de pérdidas de producción. Como podemos ver, la situación óptima sería que todas los fallos tuvieran sus consecuencias en la zona M. Pero no debemos olvidar que el proceso es dinámico y que se ha de adaptar a las circunstancias cambiantes del entorno. Por ello, cuando el entorno cambia, puede cambiar también el perfil de riesgo y desplazarse hacia la esquina inferior izquierda (en el caso de que aumente la demanda), o hacia la esquina opuesta, la superior derecha (en el caso de que la demanda decrezca). Ante estos cambios en el perfil de riesgo, puntos que antes estaban en una zona, se desplazarán a otras zonas distintas (aunque ellos sigan estando en la misma casilla), y las políticas de mantenimiento que antes eran adecuadas pueden ahora dejar de serlo.
Recordemos que lo que queremos eliminar son las consecuencias inaceptables de los fallos, para cada uno de los cuatro tipos:
- Fallos que tengan consecuencias Operacionales
- Fallos que afecten a la Seguridad
- Fallos que afecten al Medio Ambiente